第二，通過縮短生產(chǎn)過程周期時(shí)間和降低生產(chǎn)線停線風(fēng)險(xiǎn)，以及與主生產(chǎn)線同期生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)庫存的降低。這也是需要我們從機(jī)制上改變生產(chǎn)系統(tǒng)，才有可能達(dá)到。

第三，通過優(yōu)化各工程布局，并讓生產(chǎn)工序形成流動(dòng)，實(shí)踐后工序到前工序取件的方式，削減搬運(yùn)次數(shù)和搬運(yùn)距離，以降低搬運(yùn)的浪費(fèi)。

第四，通過實(shí)踐標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，并基于標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)持續(xù)改進(jìn)，消除作業(yè)中多余的動(dòng)作和過度加工的浪費(fèi)，同時(shí)實(shí)現(xiàn)過程周期時(shí)間的縮短，以及對(duì)在制品的控制。

第五，各工序內(nèi)內(nèi)建質(zhì)量控制的機(jī)制，比如防錯(cuò)，預(yù)防次品和返工的浪費(fèi)。

第六，健全設(shè)備的保全機(jī)制，消除設(shè)備停線導(dǎo)致的等待浪費(fèi)。通過多能工的培養(yǎng)和少人化的配置，實(shí)現(xiàn)人員作業(yè)的自調(diào)節(jié)和平衡，減少人員作業(yè)的等待。

第七，運(yùn)用VSM工具，將整個(gè)生產(chǎn)過程的物料和信息的流動(dòng)系統(tǒng)地呈現(xiàn)在圖上，讓物料和信息的停滯一目了然，從而找出在什么地方存在何種浪費(fèi)，并從系統(tǒng)和全局的視角，發(fā)現(xiàn)制約系統(tǒng)效率和過程周期時(shí)間的主要浪費(fèi)點(diǎn)和問題，以驅(qū)動(dòng)問題的解決和浪費(fèi)的消除。

首先，要把杜絕浪費(fèi)的精益基因植入到企業(yè)文化的價(jià)值觀中。

豐田汽車在其要領(lǐng)的第4條明確“切戒浮華，力求樸實(shí)穩(wěn)健”，在其宗旨的第5條明確“杜絕不必要的多余”，在其經(jīng)營理念第3條明確“對(duì)生產(chǎn)——以精簡(jiǎn)為手段，追求低成本”。豐田的減少浪費(fèi)的工具和方法，都是本著杜絕浪費(fèi)的企業(yè)宗旨和經(jīng)營理念，結(jié)合日本的市場(chǎng)環(huán)境、資源現(xiàn)狀、社會(huì)環(huán)境、人文環(huán)境、民族心理等因素，而“潛心研究與創(chuàng)造，不斷開拓，時(shí)刻站在時(shí)代潮流的前端”的技術(shù)創(chuàng)新下的產(chǎn)物。

企業(yè)只有把杜絕浪費(fèi)上升到企業(yè)的價(jià)值觀的高度，作為管理者和員工對(duì)企業(yè)運(yùn)營的好與差和重要性的判斷原則，以及就優(yōu)先事項(xiàng)做出選擇的標(biāo)準(zhǔn)，才有可能使減少浪費(fèi)的改善行動(dòng)可持續(xù)。

第二，企業(yè)要樹立正確的問題觀和時(shí)刻挑戰(zhàn)現(xiàn)狀的斗志。

“組織是問題的綜合體，工作就是發(fā)現(xiàn)問題，解決問題”，這就是豐田的問題觀?！皼]有制度體系就不會(huì)有浮現(xiàn)問題的機(jī)制，問題解決與改善是豐田經(jīng)營事業(yè)的基本方法，它挑戰(zhàn)所有現(xiàn)存的事物，其精髓不僅是接受個(gè)人貢獻(xiàn)的實(shí)際改善，更重要的是創(chuàng)造持續(xù)學(xué)習(xí)的精神，接受并擁抱改變的環(huán)境?！币虼?，豐田會(huì)堅(jiān)持“問題在先”，“永遠(yuǎn)把現(xiàn)下的水平看成是很差的”，只有“永遠(yuǎn)把現(xiàn)狀當(dāng)成有差，才會(huì)永遠(yuǎn)追求無浪費(fèi)的、制造，做客戶相比喜歡的產(chǎn)品”。

企業(yè)必須樹立“問題導(dǎo)向”的企業(yè)文化，堅(jiān)持“問題在先”。否則，企業(yè)總是把自己看成是重要的，總是去找亮點(diǎn)，這就直接扼殺了企業(yè)改進(jìn)的機(jī)會(huì)。

第三，尊重員工的改善意愿和改善行動(dòng)，而不僅是改善成果。那怕員工減少的是1克的重量或縮短的是1秒鐘，他們和1公斤、1小時(shí)沒有區(qū)別。